精益改善学习手册

系统提供落地的企业全价值链精益改善策略，快速提升制造业精益改善推动者的职业能力。

本书是一本专注于企业全面精益改善的指导手册，共3篇26章，详细介绍了从精益思维到制造现场改善，再到组织运营改善，涵盖了营销、研发、计划、采购、生产、工艺、物流等企业全价值链的精益改善策略。

本书为企业提供了一套系统的精益改善体系，可帮助企业优化组织结构、提升运营效率，从而使企业在竞争中占据优势地位。本书不仅传授理论知识，而且注重实践能力的培养，通过案例分析和经验分享，帮助读者更好地理解和应用精益改善方法，助力企业向精益化、高效化方向发展。

本书可供制造型企业的领导者、中高层管理者、专业的精益改善人员、IE工程师、管理咨询顾问等使用。

前言

第1篇 精益思维及推进策略篇

第1章 工业发展与近代制造业面临的挑战

1.1 全球工业发展演变史

1.2 泰勒与科学管理原理

1.3 福特汽车与大批量生产管理

1.4 丰田汽车与精益生产管理

1.5 数字化管理与信息系统认识

1.6 智能制造与智慧工厂认识

1.7 国内近几年制造业发展的特点及挑战

1.8 多品种小批量对制造业造成的困扰与挑战

1.9 生产制造常见的管理痛点

1.10 从制造水平看中国企业的改善空间

思考题

第2章 管理的本质及精益思维认知

2.1 理解什么是管理

2.2 卓越管理的实践路径

2.3 企业管理的目标及科学管理原理

2.4 有效提高管理效率的两种手段

2.5 企业精益改善的两个满足点

2.6 丰田公司的成长与精益生产的形成

2.7 丰田公司的生产制造特点

2.8 如何正确理解精益生产

2.9 如何避免不正确的精益做法

2.10 精益生产的评价原则

2.11 传统工厂与精益工厂的区别

2.12 精益工厂的主要指标性挑战

2.13 知识提升有助于精益改善效果的实现

2.14 精益征程：路有多长

2.15 精益改善实施的过程

思考题

第3章 企业精益管理水平成熟度评估

3.1 制造企业的八大浪费认识史

3.1.1 制造过多或过早的浪费

3.1.2 库存的浪费

3.1.3 等待的浪费

3.1.4 搬运的浪费

3.1.5 动作的浪费

3.1.6 过度加工的浪费

3.1.7 不良品的浪费

3.1.8 员工创造力的浪费

3.2 精益价值流图分析

3.3 精益制造水平成熟度评估

3.3.1 定性评价

3.3.2 定量评价

3.4 运营管理水平成熟度评估

3.5 智能制造能力成熟度评估

思考题

第4章 常见精益改善推进策略

4.1 基于工时及效率管理的精益改善

4.2 基于现场5S及目视化的精益改善

4.3 基于生产模式升级的精益改善

4.4 基于精益仓储管理及优化的精益改善

4.5 基于精益质量管理系统的精益改善

4.6 基于全员自主提案的精益改善

4.7 基于小组课题型QCC推进的精益改善

4.8 基于人才教育训练驱动的精益改善

4.9 基于价值流分析的精益改善

4.10 基于管理过程中重点问题解决的精益改善

4.11 基于新工厂规划阶段的精益改善

4.12 基于VA/VE（材料降本）的精益改善

4.13 基于创新型生产技术升级的精益改善

4.14 基于节能减排的精益改善

4.15 基于财务数据监控与主动推进的精益改善

4.16 基于年度经营计划规划及推进的精益改善

思考题

第5章 从传统领导力到精益领导力的转化

5.1 精益领导范式的背景

5.2 精益领导力的重要性

5.3 传统领导和精益领导的12个范式

5.4 从关注短期结果到关注长期目的

5.5 从产出（推动）导向到市场（拉动）导向

5.6 从局部优化到整体优化

5.7 从标准限制创造力到标准促进持续改善

5.8 从掩盖问题到暴露问题

5.9 从不能停产到停线解决问题

5.10 从员工是负债到员工是资产

5.11 从领导是老板到领导是老师

5.12 从看报告到亲自到现场查看

5.13 从责任人是谁到多问几个为什么

5.14 从快计划慢行动到慢计划快行动

5.15 从专家解决问题到全员解决问题

思考题

第6章 精益组织规划及推进技巧

6.1 精益改善是谁的工作

6.2 组织中不同位阶的角色分工

6.3 不同企业的精益组织形态

6.4 专职精益推进职能设立的必要性

6.5 专职精益推进职能的设定过程

6.6 专职精益推进职能的架构归属

优劣

6.7 专职精益推进职能的职能规划

6.8 优秀精益工程师的角色扮演

6.9 优秀精益工程师的能力要求

6.10 精益改善方案制订技巧

6.11 精益改善团队的组成技巧

6.12 精益改善方案的项目管理技巧

6.13 如何有效借助外部专家赋能

思考题

第7章 常见精益推进误区规避

第25章 责任中心及绩效管理

25.1 绩效管理的意义

25.2 不同组织责任中心的区别

25.2.1 责任中心的由来与分类

25.2.2 不同组织责任中心的设定

25.3 企业独立核算的过程

25.4 部门级绩效管理的方法

25.4.1 部门绩效考核的方法

25.4.2 部门绩效激励方法

25.5 个人绩效管理的方法

25.5.1 绩效考核的流程

25.5.2 分数评定

25.5.3 绩效工资计算

25.6 绩效管理中的误区规避

思考题

第26章 企业大学建设

26.1 企业大学建设的意义

26.2 内部各岗位学习课程的规划

26.3 课程训练方式的规划

26.4 内部培训讲师的培育

26.5 内部培训环境的搭建

26.6 企业大学的运营管理

26.7 精益人才能力的定期盘点

思考题

7.1 知识理解层面

7.2 推进策略层面

7.3 人员能力层面

7.4 利益分配层面

思考题

第2篇 生产制造精益改善篇

第8章 价值流图析与制造浪费识别

8.1 对精益的理解

8.2 精益五个原则详解

8.2.1 价值

8.2.2 价值流

8.2.3 流动

8.2.4 需求拉动

8.2.5 追求完美

8.3 价值流图析的认识

8.4 价值流图析的意义

8.5 价值流的绘制过程

8.5.1 价值流图基本结构

8.5.2 价值流图例说明

8.5.3 数据框资料

8.5.4 绘图前准备

8.5.5 绘制步骤

8.5.6 多工序流并行作业价值流图例

8.6 浪费识别和改善方向确定

8.7 价值流浪费改善的分工

思考题

第9章 有效消除浪费的各种精益方法

9.1 从生产方式改善的精益方法

9.1.1 流动生产

9.1.2 单件流

9.1.3 后拉系统

9.1.4 平准化生产

9.1.5 混流生产

9.2 从流程配置改善的精益方法

9.2.1 U形配置

9.2.2 瓶颈改善

9.2.3 群组技巧

9.3 从操作优化改善的精益方法

9.3.1 看板

9.3.2 多单元操作

9.3.3 多能工

9.3.4 标准化

9.3.5 少人化

9.3.6 相互支援

9.4 从品质管理改善的精益方法

9.4.1 线上自检

9.4.2 自动检查

9.4.3 防呆装置

9.4.4 线上停线

9.4.5 全面品管

9.4.6 全员设备保养

9.5 从目视管理改善的精益方法

9.5.1 5S活动

9.5.2 信号灯

9.6 从仓储运输改善的精益方法

9.6.1 满载安排

9.6.2 混合运送

9.6.3 小批量多频次交货

9.6.4 标准容器

思考题

第10章 拉式计划与制造周期缩短改善

10.1 推式生产与拉式生产

10.2 拉式生产计划体系图

10.3 拉式计划体系各职能分工

10.3.1 产销管理体系的建立

10.3.2 销售预测与安全库存管理

10.3.3 产销管理的基础数据维护管理

10.3.4 大计划（月计划）与负荷管理

10.3.5 中计划（周计划）及物料需求管理

10.3.6 总装小计划（三天滚动计划）与管制作业强化

10.3.7 钣金/喷涂生产计划的实施及改善

10.3.8 供应商整理与管理重点强化

10.3.9 原材料收发作业强化与库存管理改善

10.3.10 生产率统计与异常工时改善

10.3.11 产销绩效评价及持续改善推进

10.3.12 产销相关之ERP配套系统运用与整合协助

10.4 拉式计划各流程点作业规划

10.4.1 订单评审

10.4.2 月度计划制订

10.4.3 负荷分析

10.4.4 产销协调会

10.4.5 物料需求计划

10.4.6 装配计划制订

10.4.7 备发料作业

10.4.8 生产执行与报工

10.5 产品设计周期缩短的重点策略

10.5.1 项目的时间管理

10.5.2 项目进度计划

10.5.3 项目进度控制

10.5.4 项目质量管理

10.6 物料采购周期缩短的重点策略

10.7 生产制造周期缩短的重点策略

10.8 产品安装周期缩短的重点策略

10.8.1 精益施工体系

10.8.2 安装计划及进度控制

10.8.3 预装

10.8.4 物料管理

10.8.5 作业效率改善

10.9 拉式计划体系的绩效管理

思考题

第11章 精益工厂布局与生产线规划

11.1 工厂布局合理性评估方式

11.1.1 工厂布局评估维度

11.1.2 工厂布局评估工具

11.2 工厂规划的目标

11.3 工厂规划的全过程

11.3.1 工厂规划的五个阶段

11.3.2 工厂规划的简化流程

11.4 精益工厂规划的原则

11.5 智能工厂规划要点

11.5.1 智能工厂发展

11.5.2 智能工厂三大关键构成

11.5.3 智能工厂规划遵循的三个原则

11.5.4 改善机会识别

11.6 车间布置常见的几种形态

11.7 生产线规划的意义

11.8 生产线规划的全过程

11.8.1 节拍时间

11.8.2 PQ分析

11.8.3 线体规划方向

11.8.4 产品族分析

11.8.5 线体选择

11.8.6 利用标准工时规划工位

11.8.7 平面布局方案

11.8.8 工位规划

11.8.9 辅助规划

11.8.10 形成最终方案

11.9 精益生产线规划的原则

11.10 智能生产线规划的重点

思考题

第12章 生产率分析与异常工时改善

12.1 生产率的意义

12.2 标准工时的制定

12.2.1 标准工时的五大要素

12.2.2 标准工时的构成

12.2.3 时间评比

12.2.4 宽放时间

12.3 单人手工作业标准工时及产能计算方法

12.4 设备类作业标准工时及产能计算方法

12.5 流水线作业标准工时及产能计算方法

12.6 设备型效率的计算

12.7 设备型效率的损失

12.8 设备型效率报表的设计

12.9 人工型效率的计算

12.10 人工型效率的损失

12.11 人工型效率的报表设计

12.12 异常工时管理机制

12.12.1 异常工时管理

12.12.2 异常工时汇总管制表

12.13 效率与异常工时持续检讨改进

思考题

第13章 现场6S与目视化管理改善

13.1 6S的起源及必要性

13.1.1 6S的起源

13.1.2 推行6S的实际益处

13.2 6S的做法详解

13.2.1 整理

13.2.2 整顿

13.2.3 清扫

13.2.4 清洁

13.2.5 素养

13.2.6 安全

13.2.7 6S口诀与关联图

13.3 6S的推进方法

13.3.1 推进过程

13.3.2 活动开展

13.3.3 注意事项

13.4 目视化的要点

13.4.1 目视化的意义

13.4.2 目视化实施的原则

13.4.3 目视化的三层境界

13.5 6S及目视化标准建立

13.5.1 标准的类型

13.5.2 标准的部署

13.5.3 标准的要点

思考题

第14章 设备作业型工序的精益改善

14.1 设备型生产的特点

14.2 TPM设备维保改善

14.2.1 TPM的含义

14.2.2 TPM八大支柱

14.2.3 TPM活动方针与目标

14.2.4 全生命周期任务展开及分工

14.2.5 自主保全

14.2.6 专业保全

14.3 设备快速维修改善

14.3.1 快速维修反应——安灯系统

14.3.2 多级报警机制

14.4 设备快速换模改善

14.4.1 换模时间的定义和构成

14.4.2 换模主要步骤

14.4.3 快速换模的原则

14.4.4 改善流程

14.5 人机作业分析改善

14.5.1 人机作业分析的目的

14.5.2 人机作业分析的记号

14.5.3 人机改善的着眼点

14.5.4 人机改善案例

14.6 设备连线作业改善

14.6.1 设备连线作业的意义

14.6.2 设备连线作业改善方法

14.7 设备模具管理改善

14.7.1 模具管理

14.7.2 模具保养

思考题

第15章 人员作业工序及流水线精益改善

15.1 流水线生产的特点

15.2 动作分析与工作站改善

15.2.1 动作分析的目的

15.2.2 动作要素分析

15.2.3 动素详解

15.2.4 动作经济原则

15.2.5 工作站改善

15.3 生产线平衡改善

15.3.1 生产线平衡的意义

15.3.2 生产线平衡率的计算

15.3.3 影响生产线平衡的因素及对策

15.3.4 生产线平衡改善

15.4 快速换线改善

15.4.1 快速换线的意义

15.4.2 换线情况掌握

15.4.3 换线改善推动

15.5 LCIA改善

15.5.1 LCIA的分类

15.5.2 LCIA的改善流程

15.6 柔性细胞线生产方式改善

15.6.1 大批量生产方式与单元生产方式的区别

15.6.2 细胞线的常用布线形态及硬件

15.6.3 细胞线的设计

思考题

第16章 仓储管理与精益物流配送改善

16.1 精益物流概述

16.2 精益物流配送的意义

16.2.1 物料配送相关问题

16.2.2 配送频率与缺货风险

16.2.3 JIT的目标

16.3 传统物流配送与精益物流配送的区别

16.3.1 传统物流配送的特点

16.3.2 精益物流配送的特点

16.4 现代仓储管理的重点

16.5 外部精益物流配送的改善重点

16.5.1 循环取货

16.5.2 供应物流

16.5.3 交付物流

16.6 内部精益物流配送的改善重点

16.6.1 超市规划

16.6.2 物料拉动方式改善

16.6.3 水蜘蛛、车辆、路径规划

思考题

第3篇 组织运营精益改善

第17章 企业运营管理的意义及范围

17.1 运营管理的意义

17.1.1 运营管理的范畴

17.1.2 运营管理与经营管理的区别

17.1.3 运营管理的意义

17.2 运营管理面临的挑战

17.3 运营管理追求的方向

17.4 运营管理规划与改善逻辑

思考题

第18章 年度经营策略及计划管理

18.1 年度经营计划的意义

18.2 年度经营计划的框架

18.3 年度经营环境分析

18.3.1 宏观环境分析

18.3.2 行业竞争环境分析

18.3.3 内外部利益相关者分析

18.3.4 外部机会与威胁识别

18.3.5 价值链分析

18.3.6 预算与财务状况分析

18.3.7 公司级KPI分析

18.3.8 其他需要考虑的方面

18.3.9 公司内部的优势和劣势

18.4 年度竞争策略规划

18.4.1 SWOT分析

18.4.2 竞争策略规划

18.4.3 职能策略规划

18.5 年度经营策略及目标

18.5.1 年度发展战略及商业模式优化

18.5.2 年度战略地图输入识别

18.5.3 年度经营策略分解表

18.5.4 平衡计分卡与年度经营目标分解

18.6 年度业务计划与经营预算

18.7 年度经营计划实施平台构建

18.7.1 流程的变革

18.7.2 组织架构与职能调整

18.7.3 配套的薪酬与激励制度

18.8 年度经营计划实施管理

思考题

第19章 企业精益运营自评

19.1 企业运营职能自评的意义

19.1.1 什么是运营自评

19.1.2 运营自评的意义

19.2 企业经营机能的运营自评

19.3 市场销售机能的运营自评

19.4 研发机能的运营自评

19.5 生技机能的运营自评

19.6 计划物控机能的运营自评

19.7 采购供应机能的运营自评

19.8 品质管理机能的运营自评

19.9 生产制造机能的运营自评

19.10 设备管理机能的运营自评

19.11 仓储物料机能的运营自评

19.12 人资行政机能的运营自评

19.13 信息化管理机能的运营自评

19.14 财务管理机能的运营自评

思考题

第20章 部门及岗位职能分工规划

20.1 组织架构规划

20.1.1 组织形态的发展

20.1.2 组织架构优化的时机

20.1.3 组织架构规划的重点指向

20.2 部门职能规划

20.2.1 部门基本任务（目的）的设定

20.2.2 三级职责展开表

20.2.3 部门职责拟订的方法

20.3 岗位职责规划

20.3.1 部门职能分工到岗位

20.3.2 岗位职责卡的规划重点

20.3.3 岗位职责卡的管理输出

思考题

第21章 组织流程再造与作业标准化

21.1 各职能关键流程的盘点

21.1.1 关键职能标准化及分类

21.1.2 关键职能标准书的确立

21.1.3 关键职能任务标准化的形式

21.2 管理作业流程图的绘制要点

21.2.1 管理作业流程图的绘制流程符号

21.2.2 管理作业流程图的绘制要领

21.2.3 管理作业流程图的绘制原则

21.3 管理作业流程的优化要点

21.4 管理标准书的制定编写技巧

21.5 管理标准书的教导应用

21.5.1 管理标准书的教导

21.5.2 作业标准及流程执行的查核

思考题

第22章 企业会议规划与运行优化

22.1 企业会议管理现存的问题

22.2 企业各级各部常开的会议

22.3 会议管理的过程规划

22.3.1 会议汇总整合

22.3.2 会议管理制度

22.4 高效会议的提升要点

思考题

第23章 部门目标管理及绩效改善机制

23.1 各部门管理项目的选定方法

23.1.1 基于部门职能的管理项目

23.1.2 基于企业发展目标的管理项目

23.2 各部门管理要项选定

23.3 管理要项的定义

23.4 管理要项的数据统计

23.5 管理要项基准设定

23.6 管理要项定期性检讨机制

23.7 通过管理要项选定运营改善的课题

23.7.1 寻找异常指标

23.7.2 改善方式选择

23.7.3 深度改善与监管

思考题

第24章 非生产部门的精益改善重点

24.1 市场销售的精益改善重点

24.1.1 销售管理的几个概念

24.1.2 精益营销重点

24.2 研发和技术的精益改善重点

24.2.1 精益研发改善重点

24.2.2 技术工程精益改善重点

24.3 计划物控的精益改善重点

24.3.1 订单预测准确率提升

24.3.2 产能负荷分析评估

24.3.3 以JIT为目标的后拉计划

24.3.4 以JIT为目标的供料日程安排

24.3.5 准交率提升改善

24.3.6 交付周期缩短改善

24.3.7 库存降低改善

24.4 采购供应的精益改善重点

24.4.1 供应商评估及认证

24.4.2 供应商策略整合及优化

24.4.3 供应商质量管理改进

24.4.4 供应商准交率提升改善

24.4.5 供应商采购周期缩短

24.4.6 供应商管理提升辅导

24.4.7 供应商物料配送优化

24.5 品质管理的精益改善重点

24.5.1 品质体系优化

24.5.2 数据统计优化

24.5.3 检验标准优化

24.5.4 品质改善专案

24.6 人资行政的精益改善重点

24.6.1 招聘达成率提升

24.6.2 间接人员优化

24.6.3 员工技能提升

24.6.4 绩效管理优化

24.7 信息化管理的精益改善重点

24.7.1 流程规范化

24.7.2 业务数据化、打破信息孤岛

24.7.3 数据业务化、创新商业模式

24.8 财务管理的精益改善重点

24.8.1 预算管理改善

24.8.2 资金管理改善

24.8.3 决策分析指引

24.8.4 财务日常职能优化

思考题